新一輪的技術革命正在驅動整個世界步入以數據為“原油”的智能化時代。物聯網世界，傳感器則肩負起了智能互聯設備“五官”的重任。近年來，國內傳感器市場始終保持高速增長，也由此催生出了一批優秀的民族企業，國內知名的氣體傳感器及儀表制造商漢威科技集團股份有限公司（漢威科技）就是其中的典型代表。而全球能效管理及自動化領域數字化轉型的領導者施耐德電氣，則助力漢威科技構建出一間“透明工廠”，加速實現了其智能制造的愿景。
電子制造行業普遍面臨數字化轉型升級趨勢
從1998年創立至今，漢威科技出品的氣體傳感器已經占到了整個市場份額的70%。為了進一步做大做強，漢威科技要為客戶提供契合其需求的定制化產品，背后則需要精細化的生產管理方式作為支撐。
過去，許多業內人士認為儀器儀表行業的數字化升級可謂難如登天 -- 因為和汽車、手機等大批量、規?；a的產品不同，傳感器的典型屬性就是“多品種、小批量”。有時候，一個訂單的量甚至可能小到一臺、兩臺。作為同樣擁有“多品種、小批量”特點的精益生產專家，施耐德電氣成為了漢威數字化轉型道路上的重要合作伙伴。
先醫后藥，把脈痛點
秉承著“先醫后藥”的原則，施耐德電氣派出內部的精益大師前往漢威科技的生產現場開展實地調研，并為漢威科技提供了深入細致的數字化咨詢。經過把脈，施耐德電氣發現漢威科技目前最大的痛點就是整個工廠的生產處于“黑箱”狀態。
生產過程的不透明使得漢威科技面臨庫存較高、效率較低、價值流動性差、品控能力不足等種種問題，更重要的則是管理的滯后。過去，漢威科技每個月也都會對貨物交期、產品質量、生產成本等指標進行分析和總結，但由于缺乏生產數據的支撐，往往只能基于既成結果進行事后分析，改善的空間相對有限。對于生產中遇到的突發事件也常常由于反應不及時而造成損失。漢威科技集團總裁助理兼生產制造中心的總經理張偉偉表示：“看不清就是最可怕的事情，想要改善都抓不到點。”
確診“病因”之后，施耐德電氣為漢威科技開出了基于EcoStruxure架構的透明智造解決方案這一劑“良方”。
定制化、多品種、小批量的生產挑戰亟需數字化助力升級
破除黑箱，透明工廠
施耐德電氣為漢威科技部署了基于EcoStruxure架構的透明智造平臺下的訂單管理，作業指導管理，執行與追溯管理，即時化績效、任務、響應管理幾大模塊，使漢威科技能夠逐天甚至逐小時的對生產數據進行實時采集。自此，來自不同系統中的客戶數據、訂單數據和生產制造數據實現了端到端的貫通，數據在整個工廠的不同層級之間無縫流轉，生產現場的黑箱得以徹底破除，生產制造的過程變得可視透明，這是漢威科技邁向“透明工廠”的重要一步。
首先，施耐德電氣的訂單管理模塊使得工廠管理人員對每個訂單的具體執行情況都清晰可控。訂單管理系統能夠在每個產品過站時對其進行掃描，并準確記錄該訂單下產品的具體生產狀況，比如訂單總量已經執行了多少，每個產品的生產進行到了哪道工序，訂單能否及時交付……所有信息一目了然，如果出現異常，便可及時進行干預。
而作業指導管理模塊，則讓一線操作工人執行無憂。傳統工廠里，工人通常依靠作業指導書來進行具體操作。但對于傳感器這種“多品種、小批量”的產品而言，上一臺產品和下一臺產品可能完全不同，作業內容也就有所差異，工人如果不慎忘記了具體作業動作，就需要反復跑到固定地點查詢作業指導書，從而嚴重耽誤效率?，F在，訂單來了之后，一線工人只要掃描相應產品的條碼，系統就會自動把該工位的作業動作推送到員工面前的顯示看板上，快速直接的指導工人作業，避免了人為差錯。據漢威科技透露，自系統上線以來，生產線上的人為差錯率下降了35%，改善非常明顯。
透明智造解決方案讓生產制造的過程變得可視透明
一旦產品出現異常，執行與追溯管理模塊則能幫助客戶快速找出原因。當某個產品到達具體工位時，員工首先需要進行“檢料”操作，即先掃描產品條碼，再掃描物料編碼，掃描的同時，員工的工號和工站也被系統記錄在案，由此實現了產品、物料和人員之間的多重綁定。這樣以來，工廠管理者可以清楚的知道某個訂單下的產品用了哪個批次的物料，什么時間由哪個員工進行的操作；反之，也可以通過供應商的物料編碼，查詢該批次的物料都用到了哪些產品上面，使得整個追溯過程形成完整的閉環。
最后，即時化績效、任務、響應管理模塊則對工廠各級員工的KPI進行了有效梳理。如果生產線上發生異常，一線工人馬上可以通過Andon系統觸發報警，要求支持部門的工程師及時進行處理。工程師到達現場后，首先需要刷卡來響應這個異常事件，然后制定相應的改善措施使生產線恢復運行，整個過程都會被系統清晰的記錄下來。到了月底，管理人員可以通過報表輕松的了解這個月出現了多少次異常，這些異常是由哪些員工處理的，每次處理用了多長時……對績效考核真正實現了精細化管理?，F在，漢威工廠的每一件異常都能在3分鐘內得到響應，異常響應及時性提升了80%。
張偉偉對這些改變深有體會：“施耐德電氣的解決方案幫助我們將管理的顆粒度從之前的每月每周，縮短到現在的每天每小時，這也是能夠直接提升我們管理效率的關鍵。更重要的是，過去我們的管理是自上而下的，即管理層通過分析數據發現問題后一級一級的向下改善；如今，員工可以清楚的看到生產的具體情況以及自身的工作效率和工作質量，由此促進了員工自下而上的自主改善?！?
從系統上線至今不到半年的時間里，“透明工廠”的數字化改造取得了非常顯著的成果，漢威工廠的生產效率提升了12%，產能提升了22%，人均產值提升了14%，市場反饋的故障率降低了25%。
授人以魚，授人以漁
說到智能制造、透明工廠，不少人會想當然地把這些概念和機器換人、無人工廠、全自動化流水線聯系在一起。然而，對于大多數中小企業來說，這樣的路徑并非唯一選擇。以漢威工廠的轉型升級之路為例，施耐德電氣不會一開始就建議漢威對工廠的硬件設備進行更新換代，讓原來的老舊工廠實現“一步登天”式的升級，而是先從軟性的部分下手，幫助漢威工廠在數據透明和管理精細方面做出切切實實、“小步快跑”的改善。更重要的是，這種軟性改善并非只是一套實現某種功能的軟件，而且融合了施耐德電氣在長期實踐中摸索出的工廠精益化管理理念。
“我們并不是幫客戶去實現某些功能，而是去搭建一個具體的管理場景?！笔┠偷码姎庵悄苤圃熳稍冾檰杽⒆鹆x反復強調。
為了幫助漢威科技的管理人員適應這種全新的管理模式，施耐德電氣的顧問親自來到生產一線，為組長們講解SIM會議的具體流程。這還不夠，在組長實際組織會議的時候，施耐德顧問還會將整個開會過程錄下來，到會議室里進行回放，然后逐字逐句的分析哪里講得好，哪里講得不好，員工的參與度是否積極。最終，漢威科技所有的一線員工、組長和管理人員都在這個項目中受益匪淺。換言之，施耐德電氣想要通過這個項目把精益管理的理念貫徹到漢威科技的各個層級之中，這就是所謂的“授人以魚不如授人以漁”。
2017年中旬，“漢威電子”正式更名為“漢威科技集團”，新名稱的背后蘊藏著深遠的涵義 -- 漢威的野心遠不止一家元器件制造商，而在于即將爆發的萬億級物聯網市場。未來，在漢威踏上物聯網征程的新道路上，施耐德電氣也必將會是其最堅強的后盾。
