3D打印技術開始走進人們的生活，新聞中經常能夠看到利用3D打印技術制作的衣服飾品，甚至醫療器具等，現如今，3D打印技術再次獲得突破，成功進入汽車領域。根據美通社報道，本田阿克塞斯總部位于日本埼玉縣，為全球范圍內的本田汽車、摩托車和其它項目制造配件，根據各地理區域的駕駛員偏好、氣候和路面狀況等需求為當地買方的各本田車型設計多達300款配件。
為實現定制效率最大化，公司在2013年選擇了StratasysObjetREden500V?3D打印機，旨在替代數控機器，從而加速產品開發周期。Stratasys亞太地區是全球領先的3D打印和增材制造供應商StratasysLtd.（納斯達克代碼：SSYS）的子公司，該公司今天發布了一個客戶案例，說明本田集團子公司--本田阿克塞斯有限公司（“本田阿克塞斯”）如何利用3D打印技術制作定制汽車配件的原型獲得競爭優勢，從而改進定制服務以同步汽車與汽車配件開發計劃。
“利用數控機器生產原型零部件需要付出大量的勞力和成本，全職操作員必須在現場監督生產。3D打印加快了原型制作過程，使我們能夠迅速、經濟地測試和修改設計。配件開發速度加快，可與車輛本身的開發實現同步。”產品規劃及設計部高級研究員HiroshiTakemori續稱：“3D打印機創建細節的能力、移走支撐材料的方便性以及打印精度對產品驗證都非常重要。設計質量顯著提高，而較大的打印機托盤使我們能夠制造最大14英寸車輪等較大的零部件。3D打印技術已經成為我們業務中不可或缺的一部分。”
本田阿克塞斯主要采用Vero?材料這種剛性不透明材料，并使用透明涂層打印零部件表面，從而形成非常接近最終產品的質地。
“本田阿克塞斯是個完美典范，展示了3D打印如何成為以制造工藝流線化獲得競爭優勢的業務之推動者。”Stratasys日本公司總裁兼首席執行官片山浩晶（HiroakiKatayama）說：“針對不同地理市場進行經濟而迅速的定制是本田阿克塞斯取得成功的關鍵，也證明了3D打印是獲勝的貢獻因素之一。我們向客戶承諾精益求精，很高興在提高客戶滿意度的同時成功協助客戶實現制造工藝的流線化。”
